KraussMaffei : "Là où le moulage par injection s'arrête, commence la fabrication additive"

Jul 15, 2023

Stefan Fenske, à gauche, et Carl Philip Pöpel de KraussMaffei au K 2022.

Alors que K 2022 approche de ses derniers jours, on peut dire sans risque de se tromper que, malgré le double défi du COVID et des perturbations de voyage, le taux de participation au salon est impressionnant. Et, comme toujours, le stand KraussMaffei est rempli de personnel et de visiteurs entassés autour des différentes expositions.

Selon Stefan Fenske, directeur mondial du propriétaire de l'application IMM, ce n'est pas surprenant.

"Les gens ont hâte de se revoir en personne. C'est formidable de pouvoir à nouveau être face à face avec des gens", a-t-il déclaré lors d'une brève interview avec Sustainable Plastics.

Son collègue Carl Pöpel, directeur de la gestion globale des produits, a confirmé : "Les gens veulent revenir à la normale, ce qui est formidable. Parce que nous avons beaucoup à leur montrer."

Q : Qu'est-ce qui est, pour vous, différent à propos de ce K, par rapport aux émissions précédentes ?

Fenske : L'accent mis sur l'économie circulaire, la durabilité et la protection du climat — c'est la première fois qu'il s'agit de véritables thèmes de K fair.

Pour nous, K a toujours été le salon pour présenter des innovations et de nouveaux développements et ce salon n'est pas différent, avec notre introduction de la fabrication additive en tant que technologie complètement nouvelle. Bien sûr, à côté des nouvelles gammes de produits, nous nous concentrons sur les points faibles de nos clients, et l'un d'entre eux est l'efficacité énergétique et le traitement durable pour économiser autant de CO2 que possible.

Un exemple de ceci est notre démonstration PrecisionMolding, où nous traitons un PE biosourcé. Une tonne de ce matériau lie trois tonnes de CO2, nous montrons donc même des solutions avec un impact global sur la réduction du CO2.

Pöpel : De plus, comme nous l'avons dit au début, les gens sont tellement contents d'être de retour, parce qu'ils – clients et collègues – ont manqué le sentiment de « famille » que nous avons ici chez KraussMaffei. Cela rend ce K spécial, ainsi que le fait qu'il s'agit du 70e anniversaire de la foire.

Fenske : En ce qui concerne la différence de fréquentation : c'est un peu moins, mais bien mieux que prévu, étant donné que le COVID a rendu presque impossible le voyage des Chinois, qui avaient tendance à représenter un pourcentage notable de nos visiteurs.

Q : Votre grande annonce ici était votre entrée dans l'arène de la fabrication additive. Pourquoi KraussMaffei a-t-il décidé de se lancer dans la FA ? Pourquoi maintenant?

Fenske : Nous avons choisi d'entrer dans ce domaine maintenant car il est temps d'ouvrir la technologie de fabrication additive pour la production industrielle en série. C'est notre objectif. Il existe de très nombreuses solutions sur le marché pour le prototypage ou pour imprimer rapidement un moule à des fins de test, pour des essais. Mais maintenant, il s'oriente vraiment vers l'industrialisation et la production de masse.

Pöpel : Il est destiné à des tailles de lot d'un seul, où cela n'a aucun sens de fabriquer un outil de moulage par injection. Le powerPrint a un volume de construction de 10 mètres cubes et peut imprimer des articles aussi grands que les plateaux en fonte que nous utilisons pour nos machines en un temps relativement court. De gros produits, des produits hautement personnalisés, ou même un gros raccord ou un produit design unique. C'est une niche, car seuls un ou deux concurrents ont cette taille.

Q : Le développement des nouvelles imprimantes répondait-il à la demande des clients ?

Fenske : Oui, certainement. Pour nous, il s'agit de prendre notre capacité de productivité, de qualité et d'efficacité dans la plasturgie industrielle et de l'appliquer à des solutions de fabrication additive. Les clients sont confrontés à des demandes croissantes et en évolution rapide - délai de mise sur le marché plus rapide, conception légère, personnalisation - et la fabrication additive peut répondre à ces demandes, comblant le vide. Comme le dit l'un de nos collègues : Là où le moulage par injection prend fin, la fabrication additive commence.

Pöpel : À l'heure actuelle, nous avons les trois piliers du moulage par injection, de l'extrusion et des machines de traitement de la résine, qui sont tous trois soutenus par notre domaine Digital & Service Solutions, et maintenant la fabrication additive est le quatrième. L'ajout de cela à notre portefeuille de technologies signifie également que nous pouvons conseiller nos clients sur la meilleure technologie qui correspond à leur application.

Q : Combien de temps KraussMaffei a-t-il travaillé sur le développement de ses nouvelles solutions de fabrication additive ?

Fenske : Trois ans. Mais nous avions toujours l'échéance K 2022 en vue ! Sans cela, nous ne serions peut-être pas encore arrivés si loin.

Q : Quel est l'impact de facteurs économiques tels que le coût de l'énergie sur les décisions d'achat des clients ?

Fenske : Le remplacement des machines plus anciennes par de nouvelles machines beaucoup plus économes en énergie est définitivement une tendance que nous observons sur le marché. En fait, l'efficacité énergétique est un vaste sujet. Cependant, la hausse des taux d'intérêt et la situation géopolitique en Europe - l'énorme cocktail de problèmes que nous avons actuellement - sont tous très difficiles pour nos clients et cela entraîne des investissements différés dans de nouvelles machines. Nous répondons en mettant fortement l'accent sur des solutions écoénergétiques et globalement durables. Il y a trois ans, on ne parlait que de réduction des émissions de carbone. Et maintenant, c'est une question d'efficacité énergétique en raison de la flambée du coût de l'énergie, même si fondamentalement, cela revient au même.

En parallèle, nous avons maintenant une machine très attractive dans le domaine électrique : la PrecisionMolding, notre nouveau bébé. Les clients peuvent désormais choisir entre le PX sophistiqué et économe en énergie qui fait tout, et le modèle standard, avec moins d'options qui nécessite considérablement moins d'investissement - et est également économe en énergie.

Pöpel : En ce qui concerne l'extrusion, notre 28 BluePower est le mélangeur haut de gamme le plus économe en énergie au monde ; c'est pourquoi nous l'avons appelé BluePower lors de son introduction il y a six ans. Mais a l'efficacité de la boîte de vitesses la plus élevée et ainsi de suite.

Q : Comment ces facteurs affectent-ils vos opérations en interne ? Comment avez-vous répondu ?

Fenske : Nous avons évidemment, comme tous nos concurrents, dû augmenter nos prix.

Pöpel : Quatre-vingt-dix pour cent de tous les prix de consommation d'énergie sont générés pendant la phase d'exploitation. Il s'agit principalement d'un sujet auquel nos clients doivent faire face. Mais les 10 % restants sont directement liés à notre produit, donc générés lors de la production de la machine, car ce processus coûte également de l'énergie et provoque des émissions. Nous visons à réduire cela, de sorte que d'ici 2030, KraussMaffei soit climatiquement neutre, en ce qui concerne sa production.

Nous avons eu beaucoup de chance car ces dernières années, nous avons vu d'énormes investissements dans de nouvelles usines, avec des panneaux solaires. Les deux nouvelles usines en Allemagne - à Laatzen pour les technologies d'extrusion et à Parsdorf pour les technologies de moulage par injection et de processus de réaction - sont les plus grandes installations photovoltaïques d'Allemagne. Nous avons un chauffage géothermique, un système de ventilation intelligent et un système à DEL intelligent. Nous n'aurions jamais pu faire ce genre d'optimisation énergétique avec nos anciens bâtiments, mais maintenant, en partant de zéro, nous le pouvons. Et nous avons maintenant des sites de production à la pointe de la technologie qui ont été certifiés selon toutes les dernières réglementations et normes allemandes en matière d'énergie.

Fenske : C'est un investissement énorme et pour nous, c'est la plus grande différence entre nos nouveaux propriétaires chinois, qui ont une vision à long terme et investissent pour l'avenir, et les quatre précédents propriétaires de capital-investissement, qui ont adopté une approche totalement différente.

Q : En quoi KraussMaffei se différencie-t-il de ses concurrents à cet égard ?

Pöpel : Eh bien, nous nous sommes toujours présentés comme les champions du TOC (coût total de possession). Qu'est-ce que cela signifie? Environ 20 % seulement du coût d'une machine est le capex, le montant dépensé pour acheter la machine ; 80 % du coût se situe dans la phase d'exploitation, et c'est notre priorité. Même si nos machines peuvent coûter un peu plus cher à l'achat que celles de nos concurrents, nous essayons de réduire les coûts pour le client dans ces 80 % en réduisant le taux de rejet, les temps de cycle, etc., et en offrant une efficacité énergétique. C'est là que nous pouvons faire la différence. Deuxièmement, nous permettons à nos clients de recycler ; et troisièmement, nous leur donnons la possibilité d'utiliser une quantité de plus en plus élevée de matières recyclées, afin de produire des produits avec un niveau plus élevé de contenu recyclé sans compromis sur la qualité.

Fenske : Nous le démontrons ici à K 2022 avec l'exposition GX 1100-4300 DCIM, montrant que nous pouvons introduire différents déchets plastiques post-industriels avec différentes viscosités dans une extrudeuse monovis et la rendre transformable pour une machine de moulage par injection, qui le transforme en caisses pliables.

Et à l'avenir, nous voulons aller plus loin et utiliser les déchets post-consommation. C'est pour cela que nous travaillons maintenant. Nous n'en sommes pas encore là, mais c'est le but. L'un des problèmes à surmonter est, par exemple, l'odeur.

Q : Quel type de progrès avez-vous constaté en matière d'économie circulaire depuis 2019 ?

Pöpel : Notre exposition sur l'économie circulaire fonctionne vraiment dans un cycle totalement fermé. Nous ne faisions pas cela lors du précédent K. Il comprend des capuchons moulés PX 200-1400 pour les stylos à insuline dans des conditions de salle blanche, dans des temps de cycle courts et avec une utilisation minimale des ressources. En fait, le PP utilisé pour mouler les bouchons est un PP recyclé post-consommation à 30 % équilibré en masse d'ExxonMobil.

Après avoir été déchiquetés, les capuchons de stylos à insuline fabriqués servent de base à un processus de recyclage avec une extrudeuse à double vis ZE 28 BluePower, qui les mélange, les homogénéise et les recompose, ainsi que certains additifs et charges, en un nouveau matériau qui est moulé sur un powerMolding 1300-11900 avec une force de serrage de 13 000 kilonewtons, dans un support avant automobile composé à 100 % de matériaux recyclés.

Plus généralement, nous poursuivrons nos travaux de recherche et développement en matière de recyclage mécanique, chimique et de solvants. Nous sommes déjà dans des projets avec des clients sur ceux-ci, nous avons déjà livré des machines et nous voyons beaucoup de potentiel supplémentaire dans les trois méthodes.

Nous travaillons avec de grands producteurs de matériaux sur le recyclage chimique. Nous avons également livré plusieurs lignes pour la dégradation glycolytique du PET, ce qui peut ressembler à un processus de solvant mais est en fait un recyclage chimique, car les chaînes polymères sont en fait décomposées. Nous avons installé des machines pour ces lignes pour Indorama au Mexique et DAK aux États-Unis, et elles sont déjà opérationnelles. Les lignes utilisent la technologie PureCycle, développée à l'origine par Procter & Gamble - nous sommes les principaux partenaires pour toutes les installations PCT.

Nous faisons du recyclage mécanique depuis de nombreuses décennies, en utilisant notre procédé Edelweiss, qui consiste essentiellement à recycler et à composer en une seule étape. Les sujets vraiment majeurs dans ce domaine sont l'élimination des odeurs, les applications approuvées pour le contact alimentaire et les débits élevés de, disons, 12 à 15 tonnes par heure.

Q : Quel est selon vous le rôle des constructeurs de machines dans la promotion d'une plus grande durabilité pour vos clients ?

Fenske : Encore une fois, avoir le coût total de possession pour nos clients au centre de notre réflexion, pour leur dire oui, nos machines sont plus chères, mais elles en valent la peine. Notre rôle est de fournir à nos clients des solutions durables, aussi économes en énergie que possible et économisant le plus de CO2 possible. Nous offrons l'efficacité énergétique, mais nous avons également le savoir-faire d'application dans notre entreprise pour fournir des conseils et des conseils à nos clients, d'une part pour les aider à trouver les bons partenaires pour les matériaux recyclés, mais d'autre part, pour optimiser leur processus de moulage par injection pour leur permettre d'économiser encore 1 ou 2 % de leur consommation d'énergie, car, je le répète : l'argent est dépensé dans la phase de fonctionnement de la machine.

Et ce n'est pas seulement du côté du produit, mais aussi de l'aspect numérique : nous avons notre famille de produits socialProduction, qui est essentiellement une communication homme-machine facilitée, offrant une surveillance basée sur l'état et une maintenance prédictive. C'est quelque chose sur lequel nous nous concentrons beaucoup en ce moment. Les produits numériques aident les opérateurs de machines à savoir quand il y a un problème. Pensez à une machine entrant dans l'équipe de nuit qui avertit le directeur de l'usine d'un problème via son smartphone, lui permettant de réagir à temps, économisant ainsi une nuit de production de ferraille.

Et ces produits de production sociale sont quelque chose que nos concurrents n'ont tout simplement pas.

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